日本的鋰離子電池，難道你也要被韓國超越嗎？(ZT)

在電動汽車及插電式混合動力車等電動汽車紛紛上市的活躍背景下，在電動汽車中發(fā)揮核心作用的鋰離子充電電池的企業(yè)動向備受關(guān)注。尤其令人注目的是韓國廠商的攻勢。對日本廠商而言，讓人不禁聯(lián)想起DRAM和液晶面板輸給韓國廠商的痛苦經(jīng)歷。



自索尼1991年全球首次投產(chǎn)鋰離子充電電池以來，索尼、三洋電機及松下等日本廠商一直獨霸鋰電池市場，但最近三星SDI及LG化學(xué)（LG Chem）等韓國廠商的份額日益擴大。



據(jù)《日經(jīng)電子》2010年1月11日版“邁向鋰離子電池新時代”專輯的報道，日本廠商的份額在2000年前后幾乎為100％，而到2003年降至約 64％，到2008年度減至約50%。相反，份額增加的是韓國廠商和中國廠商，其中，韓國廠商2003年的份額為10％，到2008年度增至14％。日本 業(yè)界人士開始擔(dān)心“企業(yè)份額（排在第二位的）三星SDI會逐漸超越（第一位的）三洋電機”（pp.38-39）。



跟DRAM和液晶面板一樣，在鋰離子充電電池方面，韓國廠商也一直在學(xué)習(xí)日本廠商開發(fā)的技術(shù)，并追趕日本廠商。有人指出，韓國廠商不僅趕上了日本廠商，在量產(chǎn)技術(shù)方面還超過了日本廠商。



比如，在面向鋰離子充電電池過去的主要用途——手機、筆記本電腦等消費類產(chǎn)品的“18650”（直徑18mm、長65mm的圓筒型單元）量產(chǎn)品方面， 熟悉鋰離子充電電池市場和產(chǎn)業(yè)動向的信息技術(shù)綜合研究所副社長竹下秀夫指出：“以全球最高品質(zhì)、最低成本、最快速度供貨的是韓國廠商”（摘自該公司在 2009年11月24日舉行的研討會“AUTOMOTIVE TECHNOLOGY DAY 2009 autumn”上的演講）。



近來，雖然鋰離子充電電池在電動汽車這種大型用途取得成效，當(dāng)被稱為第一代汽車鋰離子充電電池的產(chǎn)品是通過采用面向“18650”等消費類產(chǎn)品培育起 來的技術(shù)而得以實現(xiàn)的。從這個意義來講，既然韓國廠商已在消費類產(chǎn)品領(lǐng)域的量產(chǎn)技術(shù)上全球領(lǐng)先，那么在汽車電池方面也必然擁有很強的競爭力。



竹下指出：“如果用機器生產(chǎn)同一種產(chǎn)品，在品質(zhì)和成本方面，韓國廠商均已在日本廠商之上”。作為證明韓國廠商實力的“證據(jù)”，竹下介紹了2010年之前啟動汽車鋰離子電池量產(chǎn)設(shè)備、現(xiàn)已訂購設(shè)備的各廠商量產(chǎn)能力的部分調(diào)查數(shù)據(jù)。



數(shù)據(jù)顯示：生產(chǎn)能力方面，向日產(chǎn)汽車供貨的Automotive Energy Supply（AESC）和向美國通用汽車供貨的LG化學(xué)這兩家公司的生產(chǎn)線生產(chǎn)能力突出，而從單位電池容量的生產(chǎn)線速度來看，LG化學(xué)是 Automotive Energy Supply的2倍以上（竹下的論文“電動汽車/混合動力車用鋰離子充電電池的市場動向”《新一代電池2010》中對該數(shù)據(jù)也有介紹）。便攜產(chǎn)品用 “18650”方面，韓國廠商的制造速度也是日本廠商的2倍，在汽車電池領(lǐng)域似乎也存在這一差距。



“實力差距”并不只是制造速度。竹下的話令人深思的地方是，韓國廠商此次新投資的生產(chǎn)線采取了很多降低成本的措施。比如，電極漿料及切口（裁切）等的制造裝置采用了韓國國產(chǎn)產(chǎn)品，“如果日本產(chǎn)裝置價格為4～5的話，韓國產(chǎn)裝置的價格則降至2”。



本來制造裝置是日本廠商的天下，韓國電池廠商最初在消費類產(chǎn)品用途上追趕日本廠商時也進口了日本產(chǎn)裝置。不斷進行巨額投資和大量生產(chǎn)，以至韓國廠商也 掌握了量產(chǎn)技術(shù)的基本參數(shù)。汽車用第一代鋰離子充電電池與消費類產(chǎn)品用途的材料也沒有太大變化。因此，韓國廠商在建立新生產(chǎn)線時，已經(jīng)能夠讓韓國當(dāng)?shù)貜S商 生產(chǎn)制造鋰離子電池。



盡管在需要最尖端技術(shù)之處還難以使用韓國產(chǎn)裝置，但模仿日本和歐美的裝置然后由國內(nèi)生產(chǎn)便宜裝置的戰(zhàn)略卻廣泛推廣到半導(dǎo)體、液晶面板甚至機床領(lǐng)域。歷史又將重演……。

 

那么，日本廠商該怎么辦？答案是“只能持續(xù)快速前進”（竹下）。也就是要不斷開發(fā)新材料，改變基本技術(shù)參數(shù)，使韓國廠商難以趕上。



“萬幸的是”，被稱作第一代的現(xiàn)有汽車鋰離子充電電池在性能和成本方面都遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，亟需進行技術(shù)革新。日本廠商只有加快開發(fā)采用被稱作第1.5代和第2代的新材料的電池這一條路可走。



即使命中注定要像《愛莉絲漫游奇境》里的“紅皇后”那樣不斷奔跑，但日本廠商仍希望能夠有某種方法讓后起廠商的追趕速度下降，多少給自己留些余地。為此關(guān)鍵是采取電極材料黑盒子化等措施以使后起廠商難以模仿。



另一種觀點認(rèn)為，如果說日本廠商在新材料開發(fā)等技術(shù)革新中占有優(yōu)勢的話，那么就應(yīng)該承認(rèn)韓國廠商則在另一種革新——降低成本中占有優(yōu)勢，日本廠商向韓國廠商學(xué)習(xí)的逆向追趕也非常重要。



韓國廠商確實一直在模仿日本廠商的技術(shù)，但僅靠模仿是無法發(fā)展到目前這種程度的。4年前的專欄中有報道稱，某調(diào)查機構(gòu)的人士認(rèn)為，韓國廠商的強大源于 鋼鐵廠商浦項制鐵（Posco）。浦項制鐵通過采用“設(shè)置能使用最廉價鐵礦石和燃料的熔爐、以實現(xiàn)全球最佳供應(yīng)”的徹底的低成本戰(zhàn)略，確保了絕對供貨，并 提高了競爭力。這一成功經(jīng)驗在半導(dǎo)體和汽車等其他領(lǐng)域也發(fā)揮了作用。在鋰離子充電電池量產(chǎn)工廠方面似乎也被完全繼承了下來。



尤其在半導(dǎo)體方面，為什么韓國廠商更擅長低成本戰(zhàn)略？這與韓國經(jīng)營層明確提出低成本戰(zhàn)略景愿具有非常重要的聯(lián)系。



這種經(jīng)營層明確戰(zhàn)略方針的做法能夠使技術(shù)開發(fā)和量產(chǎn)結(jié)合起來，并形成降低成本的組織。一直強調(diào)半導(dǎo)體廠商低成本戰(zhàn)略重要性的湯之上隆在新作《革新的窘境，日本“半導(dǎo)體”戰(zhàn)敗》中介紹了三星電子從開發(fā)到量產(chǎn)的組織。



據(jù)該著作介紹，新一代DRAM開發(fā)中，30人為一組的多個團隊競相開發(fā)，最終由利潤最高的團隊進行量產(chǎn)。湯之上隆指出，由于開發(fā)團隊的目標(biāo)是量產(chǎn)，自 然就會把從工藝流程到量產(chǎn)的最佳整體效果考慮在內(nèi)，降低成本的意識會很強。而日本半導(dǎo)體廠商的開發(fā)隊伍和量產(chǎn)隊伍是分離的，構(gòu)建工藝流程的開發(fā)隊伍對提高 成品率和降低成本意識相對薄弱。



當(dāng)然，鋰離子充電電池和半導(dǎo)體的工藝有許多不同之處，但要吸取半導(dǎo)體業(yè)務(wù)的苦澀教訓(xùn)。



從吸取“半導(dǎo)體苦澀教訓(xùn)”這個角度出發(fā)，筆者最后想指出的是國家制度會影響競爭力。事實證明，各國稅制和補貼制度等的不同會給企業(yè)成果帶來很大差異。比如，存儲器業(yè)務(wù)的現(xiàn)金流，實際每年會導(dǎo)致日本與韓國企業(yè)2800億日元的差額。



這不僅是半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)所面臨的，也是液晶面板、太陽能電池及鋰離子充電電池等需要巨額投資的產(chǎn)業(yè)在日本國內(nèi)建立量產(chǎn)工廠時面臨的大問題。



鋰離子充電電池方面，日本汽車廠商與日本電池廠商終于聯(lián)手，要依靠發(fā)揮雙方的優(yōu)勢來發(fā)展產(chǎn)業(yè)。如果日本真想憑借鋰離子充電電池提高國際競爭力，今后需要進一步在國家制度層面進行討論。